往复式压缩机10大常见故障及应对措施

十大常见故障及应对措施：

1、吸气阀泄露或者密封垫片损坏

吸气阀泄漏或者密封垫片损坏主要表现为：

(1)温升高，阀盖发热；

(2)对应的排气阀温度升高；

(3)阀所在级与前一级间压力升高；

(4)压缩机排气量下降；

(5)进气温度升高。

气体经过压缩后温度上升，吸气阀泄漏或者密封垫片损坏后，高温气体返回进气腔，造成阀温升高，进气温度上升，从而再次被压缩后排气温度升高。另外，压缩后的气体回流造成前面压力升高，压力越升高排气量下降就越多。

2、排气阀泄漏或密封垫垫片损坏

排气阀泄漏或者密封垫片损坏主要表现为：

(1)排气阀温度升高，阀片发热；

(2)排气压力下降；

(3)压缩机排气量下降。

由于排气阀泄漏或者密封垫片损坏。在气缸吸气过程中，部分压缩后的高温高压气体回流至气缸使混合气体温度升高，再次被压缩后温度更高，回流还造成流量下降，排气压力下降。

3、负荷调节机构卡涩

负荷调节机构卡涩主要表现为：

(1)负荷调节指示器不动作；

(2)对应的进气阀温度升高，阀盖发热；

(3)对应的排气阀温升高；

(4)阀所在级与前一级间压力升高；

(5)压缩机排气量下降；

(6)进气温度升高。

负荷调节机构如果卡在泄荷的位置会造成吸气阀泄漏；如果卡在加载位置上则会造成压缩机负载启动，影响传动部件的使用寿命。

4、活塞环常见的故障有：

(1)活塞环断裂；

(2)活塞环涨死，失去弹性，不能膨胀；

(3)活塞环过度磨损，间隙增大。

活塞环不能起到密封作用的主要表现形式为：

(1)该级排气温度升高；

(2)该级排气压力降低；

(3)压缩机排气量下降。

对于双作用往复压缩机，即气缸内一侧在压缩时，另一侧在吸气，当活塞环损坏或者涨死时，不能起到密封作用，使得盖侧或轴侧被压缩的高压高温气体通过活塞环窜入轴侧（或盖侧）低温低压气体中。

与吸入的低压温气体混合，混合之后气体温度升高，又由于压缩气体通过活塞环互窜，使该级的排气压力下降，压缩机的排气也随之下降。

5、工艺介质夹带颗粒物

现场检查有时会发现在压缩机气缸及填料密封腔体中有大量沉积物。这些沉积物是由工艺介质夹带过来的微细固体粉尘或结焦的碳粒组成，其硬度往往很高。

其在密封腔处的沉积必然会造成密封填料严重的磨损，从而大大缩短填料密封环及活塞杆的使用寿命。通过调整工艺使压缩机参数达到设计要求，必要时可加气固分离器分离掉这些颗粒杂物，就可避免气缸与活塞环、活塞杆与填料摩擦副之间的颗粒磨损。

6、活塞杆组合密封环紧箍力过大或弹簧失弹

往复式压缩机活塞杆与填料密封处于相对运动状态，填料环通过抱紧活塞杆来实现对介质的密封，填料环的抱紧力由弹簧及环径向压差来实现。

显然，弹簧的紧箍力越大，填料对活塞杆的抱紧力就越大，活塞杆与填料环的相对摩擦就会越严重，摩擦产生的热量就越多，从而造成填料环使用初期温升非常高，磨损特别厉害。

由于填料环常用填充聚四氟乙烯制成，其热膨胀系数较大，初始阶段产生的摩擦热量若不能被及时带走，填料环热膨胀变形大，加上填料环弹簧紧箍力大，摩擦磨损加剧，形成恶性循环。经过短短几天的剧烈磨损，当填料对活塞杆的抱紧力趋于减小即摩擦力减小时填料环与活塞杆之间的缝隙增大，介质泄漏量增加，最终密封失效。

解决办法是在总体结构不变的前提下，更换活塞密封环调整活塞密封环与缸体之间的间隙或采用具有自润滑性能，耐磨性能更好的材料制作活塞环和填料环，再者可适当降低弹簧紧箍力，设计引入间隙密封。

弹簧的失弹大多是由于弹簧疲劳所导致，弹簧质量问题只占少数情况，只能更换质量好些的弹簧。

7、填料密封盒冷却水流量偏小

填料密封盒部位的温升主要是由于填料环与活塞杆剧烈摩擦引起的，这些摩擦热应被及时带走。实际上，由于填料密封盒用水与缸套用水基本都采用并联形式，填料密封处的压降大，因而导致填料盒冷却水流量不够，摩擦热不能被及时带走，影响了填料的正常使用寿命。

因此，应适当增大循环水压力及流量以使循环水及时带走活塞杆与填料环摩擦产生的热量。控制填料密封盒处的温度不大于60℃。

8、填料密封处注油量过小或过大

注油量过大容易造成过多的油乳化，形成沉积物；过小则填料环润滑效果不好，磨损速度加快，影响使用寿命。

注油量的确定除了按厂家的标准注入外，还应该在试车初期，通过检查密封环处的运行情况，确定一个合适的量。试车结束后，打开检查填料处活塞杆上有无碳状物，以判断注油量的大小。

9、管路振动导致故障

引起往复压缩机及其管线振动的原因主要有两类：一类是由机组振动的不平衡基础设计不当而引起。压缩机在组装过程中由于技术或质量问题造成机组装配误差大，引起机组的平衡恶化产生振动。

压缩机基础质量太小也可引起压缩机本体振动。另一类是由管线内气流脉动引起活塞式压缩机吸气和排气的间隙变化，可使气体产生脉动——压缩机管线内充满气体时形成气柱。该气柱是一个有连续质量的弹性振动系统，受到一定工况条件的诱导就会发生振动——在机组管系的弯头处气体运动方向会发生改变，从而使管线受到气体冲击力的作用。

系统管线弯头太多、管线受到的冲击力就会很大。如果弯头处缺少固定支点，将会产生剧烈振动。当流体稳定流动时，管线不产生振动；但当流体运动方向在管线断面突变处变化时，流体速度发生变化，导致管线受力改变——使管线内局部压力变化，产生一定的脉动，诱发振动。

如果管内有脉动存在，则管线内各部分的压力不同，也会形成振源。由于管系内弯头较多，流体在管线内不断地改变流动方向，对管线形成冲击；并且流体自身的状态也发生变化——这些变化诱发的振动，其频率与管系固有频率重合时，则产生共振。

采取的措施

消除共振最基本的方法是将气流脉动压力减小，并将其固定在允许的最小值之内，使激发频率不等于管路固有频率。具体方法有：

(1)在紧靠压缩机每一级出入口处各设置一个缓冲罐，改变管系的气柱固有频率，破坏振源与管系振动频率的重合，并可降低气流脉动的幅值。但是缓冲罐容积设计不好也会引起振动，经验表明其应该比气缸行程容积大10倍，且尽量靠近气缸；

(2)在管系的适当位置，特别是管线的弯头处增设固定支撑，并在管线与支点间加垫硬橡胶板以改变支撑弹性并改变管系的振动频率；

(3)在管线的适当位置增设孔板，以改变管系的振动频率，用孔板减振会伴有较大阻力损失，因此只用于已发生共振且无法改变截面的情况，其作用远不及缓冲罐的作用。

10、撞缸

撞缸是往复机组的重大恶性事故，主要表现为缸体内发生巨大的撞击声，严重时导致机组多处损坏，如缸盖撞飞，大小头瓦断裂甚至发生爆炸。

撞缸分为液击和金属撞击两种，液击声音比金属撞击声要沉闷一些，但是后果一样严重。防范措施主要是规范日常操作防止大量带液；加强巡检，发现异常声音及时排查。